2003. aastal alustasime ettevõtte Phenix Lighting ametliku asutamisega esimese ülemaailmse täispinge avariiliiteseadise uurimis- ja arendustegevust, mida nõudis välisklient tuuleenergia valdkonnas.Teadus- ja arendustegevuse pideva süvenemise ning tehniliste raskuste ületamise käigus tundsime avariivalgustuse valdkonnas, eriti Põhja-Ameerika turu tippklientide jaoks, tugevalt ainult suurepärast professionaalset uurimis- ja arendusvõimet ning piisavalt usaldusväärset toodet. jõudlus võib sellel turul võita ellujäämise.Turult seatud ranged nõuded langevad kokku ka meie arenduskontseptsiooniga “parimate toodete valmistamisest”.
Sellest ajast peale pühendume ametlikult turvavalgustustoodete arendamisele ja tootmisele.Läbi 20-aastase pideva uurimise ja katsete on siiani olnud meil väga täielik avariitoite tootevalik, sh.LED hädaabi draiverjaMini avariimuundur.
Selle pika 20-aastase perioodi jooksul käivitati iga uus sari, mis oli peidetud unustamatu kogemuse taha.
Avariitoiteallika arendustsükkel on väga pikk, mitte ainult seetõttu, et elektriahela konstruktsioon on keeruline, vaid arvestage ka sellega, et skeemi teostatavuse, komponentide töökindluse ja vastupidavuse (nt kõrge ja madal) kontrollimiseks kulub palju aega. temperatuuri laadimise-tühjenemise tsükkel.
Disaini kontrollimise protsessi (DVP) etapis ühendame me DFMEA (disaini tõrkerežiimi ja efektide analüüsi) asjakohaste nõuetega ning analüüsime põhjalikult erinevaid projekteerimisetapis esineda võivaid riske.Esimesed DVP proovid peavad läbima sadu testelemente.Iga testitulemuse põhjalik analüüs tagab toote toimimise.Kui üks tehnilistest näitajatest ei vasta kriteeriumidele, tuleb pärast silumist taaskäivitada kõik testitavad üksused.Sellise range süsteemi abil kõrvaldatakse ükshaaval uue toote võimalikud rikkeriskid.
Pärast esimese DVP näidiste testi ja heakskiitmistesti lõpetamist on vaja DVP (disaini kontrollimise protsessi) proovitootmist.Komponentide SMT-d ja pistikprogrammid viiakse läbi 100 000 taseme tolmuvabades töökodades.Igasugused rakised ja kinnitused peaksid olema paigas ning ahju temperatuurikõverat tuleks hästi mõõta, et iga trükkplaadi tükk oleks ühtlaselt kuumutatud ja iga jooteühendus on kindel, ilma komponente kahjustamata.Pärast PCBA lõppu peab iga plaat läbima elektriliste parameetrite testi ning pärast erinevate näitajate saavutamist viiakse läbi kokkupanek ja vananemisprotsess.Enne vananemistesti tehakse 20 korda väljalülitamise löögitestid.Seejärel viiakse nädala jooksul läbi 5 pingega laadimis- ja tühjendustsükli test, et lõpuks kontrollida toote ja komponentide taluvust.Pärast seda läbib DVP piloottoode R&D laboris veel kõrge ja madala temperatuuri töökindluskatseid, mis jätkuvad umbes kuus kuud.
Pärast DVP edukat proovitootmist sisestati ametlikult esimene PVP (Production Verification Process) proovitootmine.Rangelt kooskõlas PFMEA (Process Failure Mode Effects Analysis) pärast võimaliku riskianalüüsi mahtu, vaadake DVP protsess on täpselt sama, kuni 5 pinge laadimis-tühjenemise tsükli testi lõpuni.See on peamiselt selleks, et kontrollida partiide sissetulevate materjalide õigsust ja järjepidevust, samuti seda, kas kõik tegurid, nagu inimene, masin, materjal, meetod ja keskkond, on tootmisprotsessis õiged.Pärast edukat PVP proovitootmist saab masstellimuse tootmise heaks kiita.
Iga partiitellimust testitakse enne tarnimist 100% elektrilise jõudluse suhtes ja pärast kokkupanekut läbitakse viiepinge vananemiskatse.Piisava kontrollimise ja testimise abil tagage, et iga klientidele pakutav toode on kõrgeima kvaliteediga.
Postitusaeg: 25.11.2022